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欧盟GMP生产质量管理规范
浏览: 六合开奖记录:2018-07-30
EU GMP 欧盟药品生产质量管理规范


第一章 质量管理

原则

生产许可证持有厂家只能生产医药产品,以确保药品符合其预期的使用目的,符合销售许可证的要求,并不因药品安全性、质量或药效方面的问题而给患者带来风险。 达到这一质量目标是高层管理者的责任,同时也需要企业各部门、各层次的职员以及企业的供应商和销售商的参与并承担义务。 为了确保达到该质量目标,必须全面设计并正确贯彻实施包括GMP与质量控制(QC)在内的质量保证(QA)体系。该体系应用文件明文规定并对其有效性加以监控。 质量保证体系的所有部门都必须充分配备胜任的人员,适宜足够的厂房、设备及设施。与此同时,生产许可证持有者及受权人员具有另外的法律责任。

1.1 质量保证、GMP和质量控制的基本概念是内在相互联系的。这里叙述的主要目的是强调它们之间的关系以及药品生产和控制中的重要性。

质量保证

1.2 质量保证是一个宽泛的概念,它包括影响产品质量的所有问题,是确保药品质量符合预期使用目的而进行组织管理的总和。因此质量保证是由GMP本规范之外的其他因素所组成。

质量保证体系对于药品的生产而言,应保证:
(1) 药品的设计与开发应按照GMP和GLP的要求进行;
(2) 生产和控制操作应有明确规定,并采用GMP;
(3) 明确规定管理职责;
(4) 安排生产、供应和使用正确的原、辅、包材料;
(5) 对中间产品进行必要的控制、进行其他任何过程控制和验证;
(6) 按照规定的程序,正确地加工与核查成品;
(7) 在受权人确认批产品按照销售许可证和其他与药品生产、检验和释放有关的法规要求进行生产和质量控制,并签发合格证之前,药品不得销售或供应;
(8) 尽可能对药品贮存、销售及随后的处理做出满意的安排,以保证药品在货架寿命期内的质量;
(9) 建立自检和/或质量审计程序,定期对质量保证体系的有效性和适用性进行评价。

药品生产质量管理规范(GMP)

1.3 GMP是质量保证的一部分,它确保药品始终按照适合于其使用目的的质量标准进行生产和控制,并符合销售许可证的要求。

GMP涉及生产和质量控制,其基本要求如下:

(1) 所有生产工艺应有明确规定,根据经验进行系统的审核,并证明能够始终如一地生产出符合质量标准的药品。
(2) 应对生产工艺的关键步骤和工艺的重要变更进行验证。
(3) 提供所有GMP必需的设施,包括:
a. 资历合格并经过培训的人员;
b. 适宜的厂房和空间;
c. 合适的设备及配套设施;
d. 正确的物料、容器和标签;
e. 经批准的程序和指令;
f. 合适的贮存设施和运输设备。
(4) 指令和程序应使用清楚明了的语言,并适用于所提供的设施。
(5) 操编辑应经过培训,以便按正确地按照程序进行操作。
(6) 生产过程中采用手工和/或记录仪填写记录,以证明已完成的所有生产步骤是按照确定的程序和指令要求进行的,产品达到预期的质量和数量。任何重要偏差都应详细记录和调查。
(7) 采用合适的方式保存生产记录(包括销售记录),以便追溯各批产品的完整历史。
(8) 应将产品销售(批发)中影响质量的风险减至最低限度。
(9) 建立从销售或供应渠道收回任何一批产品的系统。
(10) 了解上市产品的用户投拆,调查质量缺陷的原因,并采取的相应的整改措施,以避免再次发生。

质量控制(QC)

1.4. 质量控制是GMP的一部分,它涉及取样、质量标准和质量检验、机构、文件和放行程序,以确保进行必要的相关检验,在判定质量符合要求之前,物料不得使用,产品不得销售或供应。

质量控制的基本要求如下:

(1) 有适宜的设施、经过培训的人员和批准的程序,以便对原辅料、包装材料、中间产品、待包装品和成品进行取样、检查、测试以及必要时按照GMP要求对环境进行监测。
(2) 由质量部门批准的人员并使用已批准的方法对原辅料、包装材料、中间产品、待包装品和成品进行取样。
(3) 对检验方法进行验证。
(4) 采用手工和/或记录仪进行记录,以证明规定的取样、检查和测试程序均已完成。详细记录出现的任何偏差,并进行调查。
(5) 成品应含有符合销售许可证规定的定性、定量要求的活性成分,应具有规定的纯度,包装在合适容器中,并正确加贴标签。
(6) 记录应包括检查结果以及物料、中间产品、待包装品和成品依照质量标准进行检验的评价结果。产品评价包括对有关生产文件的审核与评价以及对偏离规定程序的偏差的评价。
(7) 任何一批产品在未经受权人按照销售许可证的要求审核并签发合格证之前,不得放行销售或供应。
(8) 原料有充足的对照品,产品应保留以便用于将来必须的产品检验,除产品的大包装外,产品保留最终包装形式。

产品质量回顾
1.5. 应对所有获得许可证的药品,包括那些仅供出品的药品,进行定期或滚动式的质量回顾以证明所用工艺的始终一致性,起始原料和成品现行质量标准的适当性,并重点反映出变化趋势以及产品和工艺的改进。产品质量回顾一般情况下每年进行一次,并形成文件,应考虑到以前所作的产品质量回顾并至少应包括以下内容: 
(1) 对产品中所使用的原辅料进行质量回顾,特别是那些由新供应商提供的原辅料。
(2) 对关键的过程控制和成品的检验结果进行质量回顾。
(3) 对所有不符合质量标准的批次进行回顾。
(4) 对所有关键性的偏差或不符合项以及与之相关的调查、整改结果和预防措施的有效性进行回顾。
(5) 对所有工艺或检验方法的变更进行回顾。
(6) 对销售许可证变更内容的申报/批准/拒绝批准的情况进行回顾,包括第三国(出口国)申报的资料。
(7) 对稳定性监测结果进行回顾。
(8) 对所有与质量相关的退货、投诉、召回、调查进行回顾。
(9) 对以前整改措施的适合性进行回顾。
(10)对于新销售许可证和销售许可证变更,则对其实行情况进行回顾。
(11)相关设备和公用系统的验证状态,如暖通空调系统、水系统、压缩空气等。
(12)已进行验证的设备清单和再验证的日期。


生产厂家和销售许可证的持有者,若不是同一主体时,应对产品质量回顾的结果进行评价,应评价是否应采取整改措施和预防措施或是否应进行再验证。进行整改的原因应形成文件。对于已同意的整改措施和预防措施应通过有效的方法适时完成。应有适用的管理程序,应在自检中对这些程序的有效性进行确认。
产品质量回顾可根据产品类型进行相应的科学分类,例如:固体制剂、液体制剂、无菌产品等。
当生产厂家与销售许可证的持有者不是同一主体时,双方之间应签订技术协议详细说明在产品质量回顾中各自相应的职责。负责成品质量的受权人与销售许可证持有者应确保产品质量回顾适时进行,并且确保其结果的准确性。



第二章 人员

原则
良好的质量保证体系的建立和保持以及药品的正确生产都需要依靠人来完成,因此必须有足够的高素质人员来承担企业的全部工作和责任。应清楚地了解并记录各自的职责。所有人员均应了解与其有关的GMP的原则,并接受其工作所需要的初步培训和继续培训,其中包括卫生学常识的培训。

通则

2.1. 生产厂应有足够数量的具有资格和实践经验的人员,任何一个人所担负的责任不应太多,以免出现质量隐患。
2.2. 生产厂应有组织机图,重要岗位的负责人应有明确的书面岗位职责,并有权履行其职责。他们职责可以委派给具有满意资历水平的副职人员代理。实行GMP的有关人员的职责,不应有空缺或重叠。

关键人员

2.3. 关键人员包括生产部门负责人和质量控制部门负责人,如果其中至少一人不负责 2001/83/EC《指南》第22条款中所描述的职责,则应指定受权人(QP)负责。通常,关键岗位人员应为全职人员。生产部门和质量控制部门的负责人不能兼任。在较大的生产厂里,有必要将2.5、2.6、2.7条所列的一些职能委派给代理人。
2.4.  受权人(QP)的职责在2001/83/EC《指南》第51条款中有详细描述,概括如下:
a) 对于在欧共体内生产的药品,受权人必须确保每批药品的生产和检验符合《引导》的条款和销售许可证(1)。
b) 对于在欧共体之外生产的药品,受权人必须确保每批进口药品在进口国均经过第51条款1(b) 中规定的检查。
c) 受权人在产品放行前必须在记录或相应文件中证明每批产品符合第51条款的规定。
履行以上职责的人员必须符合《指南》第493条款的要求, 他们将始终如一、持续地在生产许可证持有者的的安排下履行他们的职责。其职责可以委派,但只能委派于其它质量受权人。
2.5. 生产部门的负责人应负以下职责:
(1) 确保产品按适当的文件进行生产和贮存,以达到质量要求。
(2) 批准与生产操作相关的规程,并确保其严格地实行。
(3) 确保生产记录在送到质量控制部门前经受权人评估和签字。
(4) 检查所属部门设施、设备的维护保养情况。
(5) 确保相关验证工作的进行。
(6) 确保所属部门人员按照需要进行初级和继续的培训。
2.6. 质量控制部门负责人应负以下职责:
(1) 有权批准或拒绝原料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品的使用或发放。
(2) 评估批生产记录。
(3) 确保所有必须检验项目的进行。
(4) 批准质量标准、取样规程、检验方法和其它质量控制程序。
(5) 批准和检查委托检验工作。
(6) 检查所属部门设施、设备的维护保养情况。
(7) 确保相关验证工作的进行。
(8) 确保所属部门人员按照需要进行初级和继续的培训。
质量控制部门的其它责任在第六章中概述。
2.7. 生产部门和质量控制部门的负责人同行对质量负有分别或共同的责任。有关国家法规方面的内容包括:
◆ 书面程序和其它文件(包括修订)的批准;
◆ 生产环境监控;
◆ 工厂卫生;
◆ 工艺验证;
◆ 培训;
◆ 物料供应商的批准和检查;
◆ 合同生产厂的批准和检查;
◆ 物料和产品贮存条件的确定和监控;
◆ 记录的保存;
◆ 检查对GMP的实行情况;
◆ 对影响产品质量的因素进行检查、调查和取样。

培训

2.8. 生产厂应对进入生产区或质量控制实验室的人员(包括技术、维护和清洁人员)以及那些从事的活动可能对产品质量产生影响的人员进行培训。
2.9. 对于新员工,除GMP理论和操作的基础培训外,还应对他们进行与其岗位相关的职责培训,以及再培训,并定期评价培训的实际效果。培训应有计划,并根据情况由生产部门或质量控制部门负责人批准。应保存培训记录。
2.10. 对于在污染危险区(例如:洁净区或其它从事高活性、毒性、污染性和致敏性物料的区域)工作的人员,应给予特殊的培训。
2.11. 参观人员和未经过培训的人员不得进入生产区和质量控制区域。如果这种情况不能避免时,应事先告诉他们在进入上述区域时,特别要注意个人卫生并按规定穿戴防护服。对他们应严格监督。
2.12. 培训期间,应对质量保证的概念和有助于增进对其理解、实行的所有措施进行充分讨论。

人员卫生

2.13. 应建立详细的卫生规程,并使之适应工厂内的不同需要,它应包括与人员的健康、卫生行为、人员着装相关的程序。每一个进入生产和质量控制区域的人员都应了解并严格实行这些程序。卫生规程应由管理人员改进,并在培训时进行充分讨论。
2.14. 所有新招工的人员都应接受身体检查。生产企业应确保有相关程序,以保证生产人员明白人员健康状况与产品质量密切相关。在第一次体检后,应根据工作和个人健康状况的需要,再次进行体检。
2.15. 应采取措施确保任何患有传染病及体表有外伤的人员不得从事药品生产操作。
2.16. 所有进入生产区的人员应穿着与生产操作相适应的防护服。
2.17. 禁止在生产区和贮存区饮食、咀口香糖和吸烟,或贮存食品、饮料、香烟和个人药品。通常,在生产区或其它任何可能影响产品质量的区域禁止任何不卫生的行为。
2.18. 生产操作人员的手不得直接接触未包装的产品以及任何与产品接触的设备部位。
2.19. 应引导人员使用洗手装置。
2.20. 特殊药品(如:无菌制剂)的生产要求见附录。


第三章 厂房和设备

原则

厂房和设备的位置、设计、结构、改建和维护保养应适合于所进行的操作。为了避免交叉污染、灰尘或污垢以及其它影响产品质量的因素,厂房和设备的布局及设计应使产生误差的危险减至最低限度,并易于有效的清洁和维护保养。

厂房
通则
3.1. 厂房的位置选择应在考虑保证生产的同时,可使对物料或产品产生污染的危险减至低的环境。
3.2. 厂房的维护工作应细致,以确保在维修和维护保养操作不会危及产品质量。应按照详细的书面操作规程对厂房进行清洁和必要的消毒。
3.3. 厂房应有适当的照明、温度、湿度和通风条件。这些条件不得对生产和贮存中的药品质量或设备的精准操作产生直接或间接的影响。
3.4. 厂房的设计和配备应能最大地防止昆虫和其它动物的侵入。
3.5. 应采取措施防止未经准许的人员进入厂房。生产区、贮存区和质量控制区不得成为不在这些地方工作的人员的通道。
生产区
3.6. 为了使由于交叉污染引起药品质量事故的危险减至最低限度,一些特殊药品[如:高致敏性物质(如:青霉素类)或生物制品(如:活微生物制品)的生产应采用专用设施。另外一些产品(如:某些抗生素、激素、细胞毒素、高活性药物和非医药用产品)的生产不应在同一设施中进行。在特殊情况下,这些产品的生产不得不使用同一设施时,可安排同一品种不同批次连续生产,但必须采取特殊的防范措施,并经过必要的验证。具有工业毒性的产品(如:杀虫剂和除草剂)的生产不得与药品生产使用同一厂房。
3.7. 厂房应按实际生产制造的顺序及所要求的洁净级别进行合理布局。
3.8. 生产区和中间贮存区应足够大,设备和物料的摆放应有固定有规律的位置,以使不同药品和药品成份之间混淆的危险减至最低限度、避免交叉污染、最大限度地减小生产操作和质量控制步骤的遗漏或差错。
3.9. 对于原料、内包装材料、中间体或待包装产品暴露放置的环境,其内表面(如:墙壁、地板和天花板)应光滑、无裂缝、接口严密、无可理性物质脱落、易于有效清洁和必要时的消毒。
3.10. 线管、照明设施、通风端和其它辅助设施在设计和安装时应避免出现不易清洁的凹陷处。对于这些设施的维护保养,应尽可能地在生产区外进行。
3.11. 排水管口的尺寸应适当,并有防倒流装置。水道应尽可能避免开放式,如必须为开放式时,应较浅,以便于清洁与消毒。
3.12. 选用适当的空调设备(包括温度以及必要的湿度和过滤装置),以保证生产区内通风良好,即适宜于产品和操编辑,又不影响外部环境。
3.13. 原辅料的称量应在专门的称量间中进行。
3.14. 为了防止交叉污染并有利于清洁,对易产生粉尘的操作(如:干品的取样、称量、混合和生产操作和的包装),应有特殊措施。
3.15. 为了防止混批和交叉污染,包装车间应有特殊的设计和布局。
3.16. 生产区尤其是生产线的目检部位应有良好的照明设备。
3.17. 生产过程控制可以在生产区内进行,但不得对生产构成危险。
贮存区
3.18. 贮存区的面积应足够大,以便于各种物料和产品(原辅料和包装材料、中间体、待包装品和成品,待检产品,合格产品、不合格产品、退货产品或召回产品)有次序地分类存放。
3.19. 贮存区的设计或改建应确保良好的贮存条件,特别应清洁、干燥、并保持适宜的温度。如果需要特殊的贮存条件(如,温度、湿度),应提供,并定期检查和监控。
3.20. 收发货区应能保证物料和产品免受气候的影响。接收区的设计与装备应使物料外包装在贮存前得到必要的清洁。
3.21. 待检品隔离贮存时,该区域必须有明显的标志并仅限于受权人员进入。任何系统取代物理隔离系统时,应有同等的安全性。
3.22. 原辅料的取样通常应在隔离的取样区内进行。如果取样是在贮存区进行,应采取适当措施,以防止污染或交叉污染。
3.23. 不合格、召回会退回的物料或产品应分区存放。
3.24. 高活性物料或产品应贮存于安全区内。
3.25. 印字包装材料与药品的一致性是至关重要的,应特别注意这些材料的安全贮存。
质量控制区
3.26. 质量控制实验室一般应与生产区分开。这对生物检定、微生物检定、放射性同位素检定的实验室尤为重要,它们应有各自独立的实验室。
3.27. 控制实验室应设计合理,便于检验操作。实验室应有充足的空间,以防止混淆和交叉污染,应有适当的样品贮存和记录存放的场所。
3.28. 为保护灵敏仪器设备免受振动、电子干扰和湿度等因素影响,必要时应有各自单独的操作间。
3.29. 从事特殊物品(生物制品或放射性样品)检验的实验室应有特别的要求。
附助区
3.30. 休息和茶点实应与其它区域分开。
3.31. 更衣室、洗涤室和卫生间应便于人员进入,并与使用者的数目相适应。卫生间不能与生产区或贮存区直接相连。
3.32. 维修间应尽可能地与生产区分开。在生产区内存放的零配件和工具,应保存在专用的房间内或带锁的小柜中。
3.33. 动物房间应与其它区域严格分开,并有专门入口(动物进口)和空气处理设施。

设备

3.34. 生产设备的设计、位置和维护应适合于药品生产。
3.35. 维修和维护保养操作不应危及产品质量。
3.36. 生产设备的设计应易于彻底清洁。设备清洁应遵循详细的书面程序。设备应存放在清洁干燥的环境中。
3.37. 选用的洗涤和清洁设备不应成为污染源。
3.38. 设备的安装不应发生差错或产生污染。
3.39. 使用的生产设备不应对产品质量有不良影响。设备中与产品直接接触的部分不应与产品发生化学反应、加成作用或吸附作用以至影响产品质量,发生任何质量事故。
3.40. 衡器和测量设备的范围和精密度应满足生产和控制的要求。
3.41. 对于测量、称量、记录和控制设备,应采用合适的方法在规定时间内进行校验和检查,并保存这些检测的记录。
3.42. 固定的管线应清楚地标识其内容物和流向。
3.43. 应根据书面规程对蒸馏水管、去离子水管和其它水管进行清洁。书面规程中应描述微生物污染的超标限度和应采取的措施。
3.44. 不合格的设备应尽可能地搬离生产区和质量控制区,或至少应有醒目的不合格标志。

第四章 文件

原则

好的文件是质量保证体系必不可少的基本组成部分。明确的书面文件可以避免口头交流产生的错误,并能追溯批产品的历史。必须有书面的准确的质量标准、生产处方、指令、规程和记录。文件的清晰度是至关重要的。

通则

4.1. 质量标准:详细描述产品或在生产中使用的或获得的物料必需达到的要求。它是质量评价的基础。  
生产处方、制造和包装指令:应阐明所使用的全部原材料以及所有的制造步骤和包装操作。  
规程:提供了进行某项具体操作的规定,如:清洁、着装、环境控制、取样、检验、设备操作等。
记录:应提供每批产品的历史,包括产品的销售以及与成品质量相关的所有细节。
4.2. 文件应仔细地设计、起草、审核和分发,应符合生产和销售许可证档案中相关部分的要求。
4.3. 文件应由相关的受权人批准,签字并注明日期。
4.4. 文件内容不应含糊不清,其标题、类别和目的应表述明确。文件管理应有序以便于检查。复印件应清晰、易读。由主文件复制工作文件时,应保证整个复制过程不得产生任何差错。
4.5. 文件应定期审查、修订,以保持其时效性。文件修订后,应有有效的系统防止过时文件的误用。
4.6. 文件不应为手写体。如果需要在文件中填写数据,填写时也要保证干净、清晰、不易擦掉。文件中应有足够的空间以便于填写数据。
4.7. 对任何填写内容的更改均应签字,并注明日期;更改后原内容应清晰可读,必要时应记录更改的原因。
4.8. 各项记录均应及时填写,以便追溯与药品生产相关的全部重要活动。记录至少应保留至成品效期后一年。
4.9. 数据可通过电子数据处理系统、照相或其它可靠的方式记录,但应有可行的与所使用系统相关的详细规程,并应检查记录的准确性。如果文件是使用电子数据处理方式处理的,仅允许受权人登录电脑或修改数据,修改和删除均应记录;应用密码或其它方法限制上述行为,关键数据的输入结果应逐一检查核对。采用电子方式贮存的批记录,应用磁带、缩影胶片、纸或其它方式进行备份。尤其重要的是在批记录保存期间随时可以得到。

文件要求
质量标准 
4.10.原辅料、包装材料和成品应有经过批准并注明日期的质量标准,有时中间产品或待包装产品也应有质量标准。 
原辅料和包装材料质量标准
4.11. 原辅料、内包装材料或印字包装材料的质量标准应包括下列内容:
a) 对物料的描述内容应包括:
― 物料名称和内部编码;
― 可参考的药典专论;
― 批准的供应商和物料的生产厂家(如果可能);
― 印字包装材料的样本。
b) 取样、检验或相关程序的说明;
c) 可接受的定性、定量的限度要求;
d) 贮存条件和注意事项;
e) 复检前的最长贮存期。
中间产品和待包装产品的质量标准
4.12. 如果中间产品和待包装产品是采购或发送的,或者中间产品的数据将用于对成品的评价,此时应有中间产品和待包装产品的质量标准。中间产品和待包装产品的质量标准应与原辅料或成品的质量标准相类似。

成品质量标准

4.13. 成品质量标准应包括:
a) 产品名称和编码(如需要);
b) 产品处方或处方代号;
c) 剂型和包装的详细说明;
d) 取样、检验或相关程序的说明;
e) 可接受的定性、定量的限度要求;
f) 贮存条件和注意事项(如需要);
g) 货架寿命。

生产处方和工艺规程

每一批量的产品均应有经正式批准的生产处方和工艺规程。两者通常合并在一个文件中。
4.14. 生产处方应包括:
a) 产品名称和与该产品质量标准相关的产品编码;
b) 剂型、规格和批量;
c) 所用原辅料清单,包括每一种物料的名称、编码(该编码对某一物料是唯一的)和用量;指出在工艺过程中消失的任何物料;
d) 产品最终收率的可接受限度,如果需要也应有中间产品收率的可接受限度。
4.15. 工艺规程应包括:
a) 生产场所和使用的主要设备;
b) 关键设备使用前的准备方法或方法代号。(如:清洁、装配、校正、消毒);
c) 生产各步骤的详细规程(如:物料的核查、预处理、加料顺序、混合时间、温度);
d) 过程控制项目及限度;
e) 必要时,应注明待包装产品的贮存要求,包括容器、标签以及特殊贮存条件的要求;
f) 应遵守的任何特殊预防措施。

包装规程

4.16. 对每一产品的包装规格和包装形式都应有正式批准的包装规程。包装规程通常包括或涉及以下内容:
a) 产品名称;
b) 剂型和规格;
c) 包装规格按产品在最终包装容器内的数量、重量或体积表示;
d) 一个标准批量产品所需全部包装材料的清单。包括包装材料的数量、尺寸和类型,以及与每一种包装材料的质量标准相关的编码或代号;
e) 适当的时候应给出印字包装材料的样本或复印件,样本上标示出产品批号和货架寿命的打印位置;
f) 需遵守的特殊预防措施,包括开机前仔细检查生产区域和设备以确定生产线的清洁;
g) 包装操作的描述,包括任何重要的辅助操作和使用的设备;
h) 控制控制的细节,包括取样和可以接受限度。

批生产记录

4.17. 每批产品的生产都应有批生产记录。批生产记录应以现行的已批准的生产处方和工艺规程的相关部分为基础编写。记录的设计应避免发生书写错误,记录上应记录正在生产中的产品批号。

在任何生产操作开始之前,应有检查设备和工作场所无上批产品,无计划生产批所不需要的文件或物料,设备已清洁待用,并作记录。

生产过程中,每完成一项操作均应及时记录以下内容,并由生产操作的负责人确认签字,注明日期。
a) 产品名称;
b) 中间产品重要步骤开始的日期和时间,以及生产结束的日期和时间;
c) 生产各阶段负责人的姓名;
d) 各重要生产步骤操作人员以及适当时复核人员的签名(如:称量);
e) 批号和/或检验编号以及每种原辅料的实际称量数量。(包括加入回收料或返工料的批号和数量);
f) 任何与生产相关的操作或事项和使用的主要设备;
g) 生产过程控制记录、过程控制人员签名及过程控制的结果;
h) 生产各阶段的产品收率;
i) 特殊问题的说明,包括对生产处方和工艺规程的偏差处理的细节,以及批准人的签名。 

批包装记录

4.18. 每批产品或部分批产品的包装都应有批包装记录。批包装记录应以包装规程的相关部分为基础编写。记录的设计应避免发生书写错误,记录上应记录包装产品的批号和待包装品的数量,以及将得到的成品的批号和计划产量。

在任何包装操作开始之前,应有检查设备和工作场所无上批产品,无计划生产批所不需要的文件或物料,设备已清洁待用,并作记录。

生产过程中,每完成一项操作均应及时记录以下内容,并由包装操作的负责人确认签字,注明日期。
a) 产品名称;
b) 包装操作的日期和时间;
c) 包装操作负责人的姓名;
d) 各重要步骤操作人员的签名;
e) 与包装规程一致性的检查记录,包括过程控制结果;
f) 包装操作的详细情况,包括所使用的包装设备和包装线;
g) 如有可能,对使用的印字包装材料应留样本,包括打印了批号、有效期和任何附加内容的包装材料样本;
j) 任何特殊问题或异常情况的说明,包括对生产处方和工艺规程的偏差处理的细节,以及批准人的签名;
h) 所有印字包装材料和待包装品的编码或鉴别号、发送量、使用量、销毁量或退库量以及成品的数量,以便进行物料平衡。

程序和记录

接收
4.19. 应制定原辅料、内包装材料和印字包装材料的书面接收程序,每次到货接收应有记录。
4.20. 接收记录应包括:
a) 交货单和包装上的物料名称;
b) 内部使用的物料名称和/或物料编码(如果与a)项不同);
c) 接收日期;
d) 供应商名称和生产厂家名称(如果可能);
e) 生产厂家的批号或相关参考号;
f) 接收的总数量和包装件数;
g) 接收编号;
h) 任何相关的说明(如:对包装状况);
4.21. 应制定原辅料、包装材料和其它物料的内部贴签、待检及贮存的书面操作规程。
取样
4.22. 应制定书面的取样规程,包括取样受权人、取样方法和取样设备、取样量和为避免物料污染和影响物料质量所采取的预防措施(见第六章质量控制第13条)。
检验
4.23. 应制定物料和生产各阶段产品的书面检验规程。规程中应阐明检验方法和检验使用的设备,并有检验记录(见第六章质量控制第17条)。
其它
4.24. 应制定物料和产品放行和拒收的书面规程,尤其是受权人按照2001/83/EC《指南》第51条之要求批准放行供销售的成品。
4.25. 每批产品的销售应有记录,并予以保存,以便于必要时按批召回产品。(见第八章 投诉和产品召回)。
4.26. 对以下各项应分别制定书面规程,必要时应对以下各项所做工作和得到的结论进行记录。
a) 验证;
b) 设备安装和校验;
c) 维修、清洁和消毒;
d) 人员情况,包括:培训、着装和卫生;
e) 环境监控;
f) 昆虫预防;
g) 用户投诉;
h) 产品召回;
i) 退货。
4.27. 主要的生产和检验设备应有明确的操作规程。
4.28. 主要设备或关键设备应有台帐,记录验证、校验、维护保养、清洁或维修等操作,并应包括操作人员的签名和日期。
4.29. 台帐中还应按时间顺序记录主要设备或关键设备的使用和产品的生产区域。



第五章 生产

原则

生产操作必须按规定的程序进行,必须符合GMP的原则,以确保产品达到所要求的质量,并满足相关生产许可证和销售许可证的要求。

通则

5.1. 应由有能力的人员进行生产操作和生产监督。
5.2. 物料和产品的处理,如接收和待检、取样、贮存、贴签、发料、生产、包装和销售等应按照书面规程或指令进行,并作必要的记录。
5.3. 应对所有的进货进行检查,以确保到货的物料与订单相符。必要时对包装进行清洁,并贴签标明规定的内容。
5.4. 对包装破损及其它任何可能影响物料质量的问题应进行调查和记录,并报告质量控制部门。
5.5 物料和成品应在接受时或生产中应有效隔离,直至其被放行使用或发货。
5.6. 对于外购的中间产品和待包装产品,在接收时视同原辅料接收。
5.7. 所有物料和产品都应按生产厂家确定的合适的条件贮存,并有序保管,以便于分批存放和库存周转。
5.8. 应检查收率和数量平衡,确保差异未超出可接受的限制标准。
5.9. 不同产品的生产操作不得在同一房间内同时或连续地进行,除非能避免混淆或交叉污染。
5.10. 在生产的每一阶段,应保护产品和物料不受微生物和其它污染。
5.11. 使用干燥物料和进行干燥产品的生产时,应采取特殊的预防措施,避免粉尘的产生和飞扬,尤其是高活性和敏感性物质。
5.12. 在整个生产过程中,对所有物料、包装容器、主要设备和使用房间均应标识,或以其它方式指明正在生产的产品或物料、规格和批号,必要时标明生产步骤。
5.13. 用于包装容器、设备或房间的标签应清晰、准确,并采用企业统一的格式。除在标签上使用文字外,使用颜色标明其状态(如,待验、合格、不合格、清洁等)很有益处。
5.14. 应对将产品从一个区域传送到另一个区域所使用的管线和设备接口进行检查,确保其正确连接。
5.15. 应尽量避免任何与规程或程序不符的偏差。如果有偏差发生,应得到指定人员的书面批准,必要时需质量控制部门参与。
5.16. 生产区应仅限于经过批准的人员进入。
5.17. 通常,应避免在药品生产区使用制药设备生产非药用产品。

生产过程中对交叉污染的预防

5.18. 应避免一种原辅料或产品被另一种原辅料或产品污染。由生产过程中的物料和产品、设备上的残留物和操作人员的服装产生的未经控制的尘埃、气体、蒸汽、喷雾、喷雾或生物可引起交叉污染的危险。污染程度因污染的类型和被污染的产品而有所不同,其中强致敏物、生物制剂(或生物体)、某些激素、细胞毒素、其它高活性物质等引起的污染是最危险的。注射剂、大量使用和/或长期使用的药品一旦污染可能是最严重的。
5.19. 为了避免交叉污染的发生,应采取适当的技术或管理措施,如:
a) 在隔离区内进行生产(如:青霉素、活疫苗、活菌制剂和其它一些生物制品),或同品种不同批次的产品连续生产一定的周期,然后进行必要的清洁;
b) 提供适当的气闸排气;
c) 将再循环空气、或未经处理或处理不彻底的空气进入而引起的污染危险降至最低;
d) 在生产极具交叉污染危险的产品的区域穿戴防护服;
e) 使用有效的清洁和防污染程序,因为未有效清洁的设备是一种常见的交叉污染源;
f) 使用“封闭系统”生产;
g) 检验设备上的残留物,使用设备清洁状态标志。
5.20 根据制定的程序定期检查预防交叉污染的措施及其有效性。

验证

5.21. 验证是对GMP的加强,应按制定的程序进行验证;验证结果和结论应有记录。
5.22. 当采用任何一种新的生产处方或制备方法时,应验证其在常规生产中的适宜程度。应证明使用所确定的工艺、原辅料和设备可得到始终符合质量标准的产品。
5.23. 对生产工艺的任何重大修改(包括可能影响产品质量和/或工艺冲现性的设备或物料的任何改变)应进行验证。
5.24. 应对工艺和程序定期进行关键的再验证,以确保其达到预期的结果。

原料

5.25. 原辅料的采购是一项重要的工作。采购人员应具有专业常识,并了解供应商的全部情况。
5.26. 原辅料只能从经过批准的供应商(在相关的质量标准中注明)处采购,如果可能,应直接从生产厂采购。建议与供应商讨论企业制定的原辅料质量标准。企业与供应商就有疑问的原辅料生产和控制方面的问题(包括物料处理、贴签和包装要求以及投诉和拒收程序)进行讨论是有益的。
5.27. 原辅料每次到货接收时,应对包装和封签的完好性进行以及交货单与供应上标签的一致性进行检查。
5.28. 如果一次到货的同一种物料由不同批次构成时,应对每一批次分别取样、检验和放行。
5.29. 贮存区的原辅料应有适当的标识(详见第5章生产 第13条)。标签至少应包括以下内容:
— 产品名称和内部编码;
— 接收批号;
— 内容物的状态(如:待检、检验中、合格、不合格);
— 有效期或复检日期。
当库房完全适用计算机系统管理时,以上内容不一定要全部反映在标签上。
5.30. 应制定适当的的程序或措施以确保对每一个包装的内容物进行鉴别。已取样的包装上应有取样标志(详见第六章质量控制 第13条)。
5.31. 只有经质量控制部门检验合格,并在货架寿命期内的原辅料方可使用。
5.32. 原辅料应由指定的人员根据书面程序进行称量,以保证将正确的物料精准地称量,并置于洁净并正确贴签的容器内。
5.33. 对称量好的每一种原辅料,应逐一复核其重量或容积,并作记录。
5.34. 为同一批次产品被好的各种原辅料应放在一起,并醒目标识。

生产操作:中间产品和待包装产品

5.35. 在任何生产操作开始前,确保工作区域和设备的清洁,并没有与本次操作无关的任何原辅料、产品、产品剩余物或文件。
5.36. 中间产品和待包装产品应保存在适宜的条件下。
5.37. 关键工艺应经过验证(见本章验证)。
5.38. 进行必须的生产过程控制和环境控制,并作记录。
5.39. 任何与预期产量的明显偏差均应记录并进行调查。

包装材料

5.40. 内包装材料和印字包装材料的采购、操作和控制应参照原辅料的有关规定实行。
5.41 应特别注意印字包装材料。印字包装材料应贮存在适当安全的条件下,以避免未经许可的人员接近。裁切过的标签和其它印字包装材料应按分类置于密闭的包装容器内贮存和输送,以避免混淆。包装材料只能由受权人按照批准的书面程序发放使用。
5.42. 每次交付的或每一批次的印字包装材料或内包装材料应有编码或识别标记。
5.43. 过期或作废的内包装材料或印字装材料应进行销毁,并有销毁记录。

包装操作

5.44. 制订包装计划时,应特别注意使产生交叉污染、混淆或差错的危险降至最小限度。不同的产品不得在相邻的包装线上进行包装,除非对其进行物理隔离。
5.45. 在包装操作开始前,应确保工作区域、包装线、印刷设备和其它设备的洁净,并没有上一次使用的与本次操作无关的任何产品、物料或文件。应根据合适的检查清单逐项对包装线的清场情况进行检查。
5.46. 在每一包装工作台或包装生产线上应标明正在生产的产品的名称和批号。
5.47. 所有将要使用的产品和包装材料在送到包装车间时,应对其品种、数量以及是否与包装指令相符进行检查。
5.48. 灌装用的容器在灌装前应是洁净的。应注意避免和清除玻璃碎片和金属颗粒等污染物质。
5.49. 通常,灌封后应尽可能快地进行贴签。否则,应制定适当的程序以保证不会出现混淆或者贴错标签。
5.50. 应对任何印字操作(如:编号、有效期等;无论是另外进行还是在包装过程中进行)进行检查核对,并作记录。应特别注意手工打印操作,对其应定期进行检查复检。
5.51. 当使用裁切过的标签和不在线打印操作时应特别注意。通常,卷式标签由于裁切过的标签,因为卷式标签有助于避免混淆。
5.52. 应对任何电子读码器、标签记数器或类似装置进行检查,以保证其正确操作。
5.53. 包装材料上的打印或压痕内容应清晰、持久、不易擦掉或褪色。
5.54. 包装过程中对产品的在线控制至少应包括对下列项目的检查:
a) 包装的外观;
b) 包装是否完整;
c) 使用的产品和包装材料是否正确;
d) 加印的内容是否正确;
e) 生产线上的监测装置功能正常与否。
从包装线上取走的样品,不得再放回包装线。
5.55. 涉及到异常事件的产品只有在经过特别检查、调查和受权人的批准后才能重新纳入生产过程。对此类操作应详细记录。
5.56. 在待包装产品和印字包装材料的数量以及成品数量的平衡过程中发现任何明显或异常的偏差时,均应进行调查,做出合理说明后,方可放行。
5.57. 包装操作全部完成后,应将印有批号而没有用完的包装材料销毁,销毁应有记录。如果将未打印批号的包装材料退库,则应按书面程序规定实行。

成品

5.58. 成品在最终放行前,应按企业制定的贮存条件存放于待检区。
5.59. 成品放行前需进行的成品和文件的审核,见第六章 质量控制。
5.60. 成品放行后,应在企业制定的贮存条件下贮存。

不合格、回收料和退货物料

5.61. 不合格物料和产品应有醒目的标识,并单另存放在限制区。不合格物料和产品应退回给供应商,或进行必要的返工,或销毁。无论采取那种处理方式均应由授权人批准,并作记录。
5.62. 对不合格产品的返工应属例外情况。只有当返工不影响最终产品的质量,成品符合质量标准,并在对其可能产生的质量风险进行评估后按照所制定并经批准的程序进行时方可允许返工。返工应有记录。
5.63. 将符合质量要求的同一产品先前批次的部分或全部回收料在确定的生产工序加入正在生产的产品这一做法,应事先得到批准。回收料的使用应在对其可能存在的质量风险包括影响货架寿命的可能性)进行评估后,按照已确定的程序进行。回收料的使用应有记录。
5.64. 对于返工或加入回收料的成品,质量控制部门应考虑增加额外的检验项目。
5.65. 对于退货且曾在生产厂家控制以外的产品,应予以销毁,除非确信其质量符合要求;只有在质量控制部门根据书面程序评估后方考虑退货产品的重新销售、重新贴签或加入以后批次的产品中进行回收利用。评估时应考虑产品的性质、特殊贮存条件、产品状况和历史,以及成品发货至今的时间等因素。若对产品质量有任何疑问,即便通过基本的化学方法返工后可回收有效成份,也不适合于再发货或再使用。所采取的任何措施均应有相应的记录。



第六章 质量控制

原则

质量控制涉及取样、质量标准和检验,以及组织机构、文件系统和发放程序,以确保进行了必要的相关检验,在判定质量合格之前,物料不得放行使用,或产品不得放行销售或供应。质量控制不仅限于实验室操作,还必须参与所有与产品质量有关的决定。质量控制独立于生产是获得满意质量控制的基础(参见第一章 质量管理)。

通则

6.1. 每个生产许可证持有者应设立质量控制部门,该部门应独立于其它部门。部门负责人应具有一定的资质和经验,并管理一个或几个实验室。质量控制部门不需有充足的资源,以确保所有质量控制活动能有效、可靠地进行。
6.2. 质量控制负责人的主要职责见第二章 人员。质量控制部门作为一个整体还有其它职责,例如:所有质量控制程序的制定、验证和实施,保存物料和产品的样品,确保物料和产品包装正确标签,确保对产品稳定性的监测,参与有关产品质量投诉的调查等。所有的操作应完全按照书面的程序进行,并作必要的记录。
6.3. 成品的评价应涵盖所有相关的因素,包括生产条件,过程检验结果,对生产(包括:包装)文件的审核,评判成品是否符合成品质量,及对最终产品包装的检查。
6.4. 质量控制人员应有权进入生产区进行取样和必要时的调查。

质量控制实验室规范

6.5. 质量控制实验室的房屋设施和设备应符合第三章 厂房和设备 中对质量控制区域的一般要求和特殊要求。
6.6. 实验室的人员、设施和设备应与其工作性质和生产规模相适应。使用外部实验室应符合第七章 合同生产和检验 的原则,在有特殊原因时,可以委托外部实验室检验,但应在质量控制记录中说明。 
文件
6.7. 实验室文件应符合第四章 文件原则,其中质量控制文件十分重要,质量控制部门应制定以下文件:
― 质量标准;
― 取样程序;
― 检验程序与记录(包括:检验单和/或实验室记录);
― 检验报告和/或证书;
― 环境监控数据(如需要);
― 检验方法的验证记录(如需要);
― 仪器校验和设备维护保养规程和记录。
6.8. 任何与批记录相关的质量控制文件应保存至产品有效期后一年,并至少保存到按2001/83/EC规范第53(3)条款要求签发证书后五年。
6.9. 对于某些数据(如:分析检验结果、收率、环境控制等),建议以适当的方式保存记录,以便进行趋势评估。
6.10. 除了与批记录有关的文件外,其它原始数据,如实验室记录本和/或记录,应予以保留,并可供随时查阅。
取样
6.11. 取样应按批准的书面程序进行,程序应包括以下内容:
― 取样方法;
― 所用设备;
― 取样量;
― 分样说明;
― 样品瓶的类形和要求;
― 已取样容器的标识;
― 需注意的事项,特别是无菌物料或有害物料取样时;
― 样品贮存条件;
― 取样设备的清洁和贮存说明。
6.12. 样品应具有代表性。为了监测生产过程中最重要的环节,还可取其它样品(如:生产开始或结束时的样品)。
6.13. 样品瓶应贴标签,标明其内容物、批号、取样日期以及样品取自哪一包装容器。
6.14. 对照品与留样指南详见附录19
检验
6.15. 应对分析检验方法进行验证,销售许可证上要求的任何检验项目均应按照批准的检验方法进行检验。
6.16. 记录并复核检验结果,以确保其一致性。任何计算均应仔细复核。
6.17. 检验应有记录,检验记录应至少包括以下内容:
a) 物料或产品的名称和剂型(如适用);
b) 批号和生产厂家和/或供应商;
c) 相关质量标准和检验程序编号;
d) 检验结果(包括:观察与计算结果)和检验报告编号;
e) 检验日期;
f) 检验员签名;
g) 复核人(检验和计算)签名;
h) 合格或不合格(或其它决定)的明确陈述,并有相关负责人的签字和日期。
6.18. 所有过程控制,包括生产人员在生产区进行的检验,都应按照质量控制部门批准的方法进行检验,并记录结果。
6.19. 应特别注意实验室试剂、容量玻璃仪器和溶液、对照品和培养基的质量,并按照书面程序进行准备。
6.20. 长期使用的试剂应标明配制日期并有配制人签名。对于不稳定的试剂和培训基应在标签上标明其有效期和贮存条件。另外,容量分析用的标准溶液应注明最后一次标定的日期及最新的参数。
6.21. 必要时,在检验所用物质(如:试剂和标准品)的包装上标明接收日期,使用和贮存应按说明书实行。在某些情况下,应于接收时或使用前对试剂进行鉴别试验和/或其它检验。
6.22. 用于物料或产品检验的动物,使用前应进行检疫。应通过有效方法进行饲养和控制,以确保其适用性。应对动物进行标识并作详细记录,以便了解其使用历史。

销售产品的稳定性考察

6.23. 产品销售后,应继续对其稳定性进行监测,以便发现任何影响相关包装产品的稳定性因素(如:杂质、溶出度曲线等)。
6.24. 对已销售产品继续进行稳定性考察的目的是为了在货架寿命期内对产品质量进行监测,并确定产品在标示的贮存条件下是否可以保持其质量符合质量标准。
6.25. 此条款主要适用于已包装的销售产品,但也应考虑对待包装的产品进行稳定性考察,例如:当待包装产品在包装前和/或从生产厂运至包装厂之前存放了一段时间,则应就存放时间对已包装产品在环境条件下质量稳定性的影响进行评价和考察。另外,也应考虑到在较长周期内贮存和使用的中间体。重组产品(reconstituted product)的稳定性考察在产品开发阶段进行,不必再对销售产品进行监测,但是,如果有关系,也可对重组产品进行稳定性监测。
6.26. 应根据第4章通则的相关要求制定书面的稳定性考察方案,考察结果应形成报告。应根据第3章通则和附录15的相关规定对稳定性考察所用设备(稳定性考察箱)进行验证与维护。 
6.27. 稳定性考察应进行至产品货架寿命结束时,考察方案应包括,但不限于,以下内容:
 每一规格和不同批量产品的批次;l
 相关的物理、化学、微生物和生物检验方法;l
 可接受标准;l
 检验方法的出处;l
 瓶盖形式描述l
 检验周期(检验时间点);l
 对贮存条件的描述(除非另有经证明的合适条件,否则应采用标准要求的贮存条件,如,长期考察要求的ICH贮存条件);l
 其它适用于药品的数据。l
6.28.销售产品的稳定性考察方案可以与销售许可证资料中提交的初始产品的长期稳定性考察方案有所不同,但应有充分理由并在方案中予以说明(例如:检测周期,或可根据更新后ICH要求进行的调整)。
6.29. 产品批次和检验频次应提供充足的数据以便于趋势分析。除非另有经证明的合适方法,每年所生产的每一规格产品和各种不同类型的内包装产品,其至少一批应进行相关的稳定性考察(除非一年内没有生产该产品)。对于通常要求进行动物试验并且没有其他稳定性检测方法可供选择的产品,相关技术应经过验证,设定检验周期时可考虑使用风险-利益方法。如有科学依据,可采用括号法和矩阵法的 设计原则。
6.30. 在某些情况下,应增加稳定性考察的批次。例如,在对工艺或包装进行任何重大更变或发生严重偏差后应进行稳定性考察,返工产品、重新加工产品或回收产品均应纳入稳定性考察。
6.31. 应将稳定性考察结果告知关键人员,特别是受权人。当稳定性考察未在半成品或成品生产场所进行时,相关方应签订一份书面协议。生产厂应有稳定性考察的结果,供相关权威部门审阅。
6.32. 对于不符合质量标准的结果或严重的非典型趋势应进行调查。应将任何已确认的不符合质量标准的结果或严重的不良趋势报告给相关权威部门。应根据本《指南》第八章的要求考虑可能对已销售产品产生的影响,并与权威部门进行磋商。
6.33. 对所有数据(包括稳定性计划的中期结论)的汇总应形成文字,保留,并定期进行回顾。



第七章 委托生产与委托检验

原则

为了避免因误解而造成产品质量或工作质量不佳,委托生产和委托检验的内容应正确无误地加以确定、经各方同意并严格控制。委托方与受托方必须签订书面合同,明确规定双方的职责。合同中必须清楚地阐述放行每一批产品供销售的受权人的全部职责。

注:本章主要先容生产厂家对成员国负责发放销售许可证和生产许可证的主管部门的责任。不能以任何方式去影响合同委托方和受托方各自对客户的责任;应服从于共同体规定及成员国的法律。

通则

7.1. 应有书面的委托生产和/或委托检验的合同,以及与之相关的技术方面的安排。
7.2. 委托生产和委托检验的所有安排(包括技术上的变更或其它安排)都应符合相关 
产品市场许可证的要求。

委托方

7.3. 委托方负责对受托方进行审核,看其是否能够按要求完成委托事项,能否通过合同保证实行本规范中GMP的原则和指南要求。
7.4. 委托方应向受托方提供所有必要的资料,以便受托方按照销售许可证的要求和任何其它法规要求,正确无误地实行合同规定的操作。委托方应确保受托方充分了解与产品或操作有关的任何问题,这些问题可能对受托方的厂房、设备、人员、其它物料或产品造成危险等情况。
7.5. 委托方应确保受托方提供的所有产品和物料符合质量标准,或由受权人批准放行。

受托方

7.6. 受托方必须有充足的厂房和设备、常识和经验丰富的合格人员,以便能够满意地完成委托方所委托的工作。委托生产只能由具有生产许可证的生产厂家承担。
7.7. 受托方应确保提供给他的所有产品或物料适合其用途。
7.8. 受托方在没有取得委托方的事先评价和同意之前,不得将根据合同委托给他的任何工作转让给第三方。受托方与第三方之间所达成的协议应确保有关生产和检验资料的内容与委托方和受托方之间所签署的合同中的相关内容一致。
7.9. 受托方不得从事可能影响为委托方生产和/或检验的产品之质量的任何活动。

合同

7.10.委托方与受托方之间应签订合同,阐明各自对产品生产和检验的责任。合同中与技术有关的内容应由具备制药技术、检验分析和GMP常识的人员起草。所有有关委托生产和检验的协议必须符合销售许可证的要求,并得到双方同意。
7.11.合同应明确受权人批准放行产品供销售的方法,确保每批产品的生产和检查符合销售许可证的要求。
7.12.合同应明确规定哪一方负责物料的采购、检验和放行;哪一方负责生产和质量控制(包括生产过程控制);哪一方负责取样和检验。如果是委托检验,合同应明确受托方是否应去生产厂取样。
7.13.生产、检验和发货记录及标准品应由委托方保管,或可供委托方查阅。对与产品质量评价有关的用户投诉或怀疑质量有问题的任何记录,均应按委托方制定的缺陷产品/召回产品程序处理,并允许委托方查阅。
7.14.合同中应允许委托方参观受托方的工厂。
7.15.就委托检验而言,受托方应清楚自己须接受主管当局的检查。


第八章 投诉与召回

原则

所有投诉和其它有潜在缺陷的产品之信息,必须按照书面程序细仔审阅。为了预防意外,并符合2001/83/EC第28条规定,应建立必要时快速有效地召回已知或怀疑有缺陷产品的系统。

投诉

8.1. 应指定一人负责投诉处理,并决定拟采取的措施。该负责人应有足够的人员予以协助。如果此人并非受权人,则应将任何投诉、调查或产品召回的情况告知受权人。
8.2. 对具有潜在产品缺陷的任何用户投诉,应制定书面规程,详细论述采取的处理措施,包括必要时召回产品的措施。
8.3. 对有关产品缺陷的任何用户投诉,应有所有原始资料和全面调查的记录。质量控制负责人通常应参与这类问题的调查研究。
8.4. 如发现或怀疑某批产品有缺陷,应考虑对其他批产品进行检查,已确定是否存在同样缺陷。特别应对含有返工产品的批次进行调查。
8.5. 为投诉处理而做出的所有决定和采取的措施均应有记录,并编号以便与相应的批记录相关联。
8.6. 投诉处理记录应定期复查,以便发现需要注意的特殊的或重复出现的问题,以及那些可能需要召回的产品。
8.7. 如果生产厂因生产中可能出现的错误、产品变质、或其它严重的质量问题,应将可能采取的措施报告主管当局。
8.8. 如果生产厂考虑对可能有生产缺陷的产品、变质产品、假冒产品或其它有任何严重质量问题的产品采取措施时,应通知主管当局。 

召回

8.9. 应指定专人负责产品召回的实施与协调,同时应有足够的人员根据召回的紧急程度进行产品召回的各项工作。通常,该负责人应独立于市场销售系统。如果他不是受权人,则应将产品召回的情况告知受权人。
8.10.为了组织召回行动,应制定书面程序,定期复核,必要时更新。
8.11.产品召回应能随时快速启动。
8.12.如果因产品质量问题或怀疑产品质量问题而打算召回产品时,应马上通知产品销往国家的主管当局.
8.13.负责产品召回的人员应能随时得到销售记录,销售记录应包含批发商和直接客户的详细资料(包括:地址、工作时间内外的电话号码和/或传真号、销售产品的批号和数量),包括出品产品和样品。
8.14.召回产品在等待处理决定过程中,应有标识,并贮存在单独的安全区内。
8.15.应记录召回工作的进程,并写出最终的报告,包括销售量与召回数量的平衡。
8.16.对召回工作安排的有效性应经常进行评价。


第九章 自查

原则

为了检查GMP的实行情况,提出必要的整改措施,应进行自查。
9.1. 应按照预定的计划,定期对人员情况、厂房、设备、文件、生产、质量控制、产品销售、投诉处理和产品召回、自查等内容进行自查,以证明它们与质量保证原则的一致性。
9.2. 自查应由企业指定的合格人员按照独立和详细的工作方式进行。由外部专家进行独立的检查也是有益的。
9.3. 所有的自查都应有记录。报告应包括自查中发现的所有问题以及必要时建议的整改措施。随后采取的措施也应有记录。


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